9月28日，山东日照岚山区海水资源战略开发中试基地，首台套热耦合海水制氢联产战略元素系统装置连续稳定运行超过1000小时。

　　这套由崂山实验室联合日照市人民政府、中国广核集团和山东师范大学协同攻关研制的装置，直接以天然海水为原料，耦合周边临港产业的低品位余热，制氢的同时联产战略元素。

　　1000小时，对海水制氢这个全球性难题而言，是工程化验证迈出的实质性一步。比运行时长更值得关注的，是它在成本、能耗与产业协同三个维度上同时落子。

　　成本：从“算不过来”到“算得过来”

　　海水制氢难，难在“结垢、腐蚀两头堵”。项目团队负责人、中国科学院院士唐波讲得直白：海水电解时阴极周围碱性升高，钙镁离子结成硬壳附在电极上，电极很快失效；氯离子腐蚀性强，长期浸泡还会析出有毒氯气。设备寿命短、电耗高，“这笔账几十年都算不过来”。

　　破题的关键，是把周边钢铁企业排放的低品位余热和电解过程中自身产生的热量引进系统循环利用。唐波打了个比方：好比蒸完馒头，再借灶膛余火熬粥，不用重新生火。电解本身仍靠电驱动，余热替代不了电，但能把这份电耗实实在在降下来。

　　降本的效果，从数据上看更为直观。产业化规模下，按0.55元/千瓦时电价测算，海水制氢综合成本可降至22.21元/公斤；0.40元/千瓦时降至12.99元/公斤；0.35元/千瓦时可进一步降到9.92元/公斤。电价每降一毛，成本曲线就明显下探。这意味着，沿海工业余热与低谷电价叠加，海水制氢的经济性不再是纸上谈兵。

　　能耗：把丢掉的余热捡回来

　　这套装置的工艺逻辑，唐波用一句话概括：“抽进海水、化掉余热，产出氢气、淡水和战略元素，全程不耗一滴淡水。”

　　不耗淡水，本身就是对传统制氢路径的一次绕行。更关键的是“化掉余热”四个字。日照岚山区集聚大量钢铁、化工龙头企业，工业生产产生的大量低品位余热以往多直接排放，资源浪费严重。这套装置把这些原本排掉的余热捕集起来，送进系统循环利用，等于把一笔被丢弃的能源重新捡了回来。

　　实测数据显示，装置每小时产出30标准立方米高纯氢气，纯度不低于99.999%；按年测算，可处理海水约800吨，年产高纯氢气26万标准立方米，联产的高附加值战略元素产品纯度达到99.8%。这些绿氢每年可减少二氧化碳排放约460吨。污染小、能耗低，不是靠牺牲产出换来的，而是靠系统耦合挤出来的。

　　产业：从各行其是到形成闭环

　　这套装置落在日照，不是偶然。日照市科技局局长夏平说得很实在：岚山区不仅有钢铁、化工龙头企业的低品位余热，有临港工业集群的氢能刚需，还有无尽的海水资源。闲置的余热、现成的原料、旺盛的市场，三者叠加，才构成了技术落地的绝佳场景。

　　更深一层看，这套装置把几个原本各行其是的产业串了起来。钢铁企业的余热，过去是排放负担；海水，过去只是临港工业的冷却介质；战略元素，过去“大海捞针”般难以提取。现在，余热驱动海水制氢，制氢过程中同步富集战略元素，产出的氢气又直接对接本地氢能市场。钢铁、化工、氢能、海洋资源开发，在一个系统里形成了闭环。

　　评审专家、中国科学院院士徐铜文看重这条路线的长远价值：“余热利用—海水制氢—战略资源联产”这条路，让沿海工厂的余热和海洋资源都派上了用场，为低成本、规模化开发海洋绿氢提供了可行的技术方案。

　　1000小时是里程碑，不是终点站。唐波院士指出：装置跑过千小时只是第一步，团队将围绕装备大型化、生产规模化、工程标准化、运维智能化等方面继续攻关。从“能用”到“好用”，从“中试”到“产业化”，还有硬仗要打。但日照海边这套装置的稳定运行，至少证明了一件事：海水制氢不再只是论文里的设想，它正在变成一笔算得过来、推得下去、联得起来的产业账。